高技術產品國外對中國進行封鎖，就拿買來的先進工藝裝置來說，壓鑄模具和壓鑄機，世界最好的產品是日德出產的，德國不用說技術實力傳統強國，日本的壓鑄能力甚至就連美國都要垂涎不已。波音從日本三菱買到了飛機一體化機身鑄造工藝，讓美國人的技術如虎添翼製造出了f16戰鬥機。
再之後是義大利，這個國家是跑車賽車的發源地，本身義大利有法拉利、蘭博基尼、瑪莎拉蒂等世界名牌跑車公司。而像法拉利蘭博基尼都是研發大戶，先進奈米工藝、全鋁發動機都是義大利人率先用在跑車上的，所以這個國家的壓鑄技術也非常高超。
但日德意等發達國家的先進壓鑄工藝永遠只供應本國的生產企業，其他國家的生產商花多少錢人家也不賣！
想要讓自己的企業達到國際先進生產工藝，那就得解決一個又一個的技術生產難題。林強生的企業或者國內的其他企業買到的永永遠遠都是人家已經過時的生產裝置，沒準這些用外匯好不容易買來的生產裝置還有著一些隱秘的質量缺陷。人家起先就設下了陷阱，讓國內永遠也生產不出超過他們的產品！
國內衝壓工藝不成熟所導致的尺寸與公差放寬，用這樣的裝置生產出的零配件其尺寸與公差是很難達到歐洲產品的標準的。
很多情況下。放寬要求成了本土化產品的必然，因為國內企業解決不了生產工藝問題，只能是退而求其次對產品質量的低要求。但這樣一來最直接的影響是零配件配合不緊密。間隙過大產品質量有瑕疵，時間長了我們的產品內部也許就叮噹叮噹的產生異響。這也就是總給消費者感覺國內的產品就是沒有歐美日的耐用，總也趕不上人家的原因。
機械加工、材料問題，都是企業產品質量的關鍵生產因素。
機床等生產裝置可以買過來，但是國內買不來人家的高技術生產工人。過程技術需要長時間的積累，這種看家本領是買不來的！
同樣一個零件，選擇不同的方向和走線切出來壽命卻明顯不同。生產裝置可以賣。但是諸如工程應用技術人家卻是保密的。
材料上國內根據本國情況也制定出了一些生產標準，但是實際情況卻是國內的工業標準是根據本國的工程能力妥協的產物。
本身國內的工程能力就低。結果國內根據這樣的低能力建立起來的低標準堂而皇之的透過法律條文的型式普及了下去。到了21世紀10年後這樣的低標準大行其道，我們的工業由千千萬萬這樣的低標準主宰，已經到了改都不能改的地步想要提高標準就得淘汰現有工業體系！
德國日本等發達國家是高標準推進工程能力，而中國卻是根據低工程能力制定出了低標準。
更何況中國標準制定的非常寬容。本身自己的標準定的就低，結果很多原材料企業為了節約成本而走下偏差讓自己產品成了低標準中的低標準。如因為“兩塊鋼”的軋製裝置精度原因，出廠的鋼材厚度並不穩定，那麼在衝壓廠量產的情況下，國產衝壓件的尺寸和公差也因此就沒辦法得到保證。因為現行的規定鋼板厚度允許的下偏差，那麼原材料供應商絕不會放過這個偷工減料的機會，因為鋼板寬度越長能夠節約的鋼材質量越大，能夠省下的成本也就越多。
這是什麼？
我們的衝壓工藝尺寸和公差本來就有問題，我們的原材料也有問題。弱弱結合！
在國內的生產體系中存在著大量的這種情況，所以林強生在國外買回來的生產裝置，賣給國內的產品採用了國內的原材料。而出口產品不得不採用了國外的原材料，因為質量高的原材料能夠保證工藝，這樣的材料國內根本就買不到只能在國外買！
而實驗材料則乾脆全都是進口，因為國內材料保證不了質量，沒有高質量的實驗材料也就保證不了實驗資料的準確，實驗材料稍微有些瑕疵質量不穩定那實驗資料如何保證準確性。所以迫不得已為了保證實驗。向國外訂購實驗材料也就成了硬性需求。
中國的工業體系是由數萬家低標準的生產企業所組成的，從林強生的感覺來看想要國產汽車完全國產化達到歐美日那樣的技術水平更是任重而道遠！
“不是中國做不出好的發動機造不了優秀的整車。而是我們沒有資源！”一位一汽總工說出了很多國內汽車工程師的心聲。
這個資源就是全體系的按照歐美日高標準生產產品的汽車零配件生產商、鋼鐵、橡膠等高標準的生產體系，沒有這些資源就是有了設計能力也做不出來好產品。
沒有資源，我們就沒有先進的材料用於研發發動機，即使買來了先進的壓鑄裝置沒有好材料我們研究出來的東西也比歐美日這些國家開發出來的發動機效能低，這樣研發就變成了毫無意義。國內只能一次次看著人家研發出新產品，然後我們千呼萬喚的期盼著外國人什麼時候把好產品投放到國內。
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所以埃裡克松和尼爾斯他們不看好林強生的公司在中國現有體制下進行的標準化推廣，更何況他想在國內自家的產品供應體系中實現德國din日本jis那麼高的工業標準！德國din工業標準是公認的高質量嚴要求，林強生想讓國內的生產體系沒有走就學會跑根本就是不現實的！
“先把產品標準化放在一邊，讓我們來討論在中國如何建立像德日那樣的優秀企業？”林強生召集了埃裡克松尼爾斯等人。
尼爾斯向林強生說道：“林先生。在中國建立具有din、jis工業標準的優秀企業是不可能的！除非重頭做起，從鋼鐵原材料的加工到汽車成品，涉及汽車生產的每一個零配件的產品質量都要重新制定標準。挑選優秀企業合作對他們的生產裝置和工藝進行升級，以讓這些廠家達到高標準的工程能力！可是這樣的投入非常巨大，現在已經不是四五十年代了，汽車廠商不必大而全把體系中的全部生產環節都佔領，那已經過時了，現在是全球採購的時代！”